> > 第4章 拉深工艺与拉深模设计 > 4.8拉深模工作零件的设计
    1. 凹模圆角半径的确定　
    首次（包括只有一次）拉深凹模圆角半径可按下式计算：

     2. 凸模圆角半径的确定　
    首次拉深可取：

    拉深模的凸、凹模之间间隙对拉深力、零件质量、模具寿命等都有影响。间隙小，拉深力大、模具磨损大，过小的间隙会使零件严重变薄甚至拉裂；但间隙小，冲件回弹小，精度高。间隙过大，坯料容易起皱，冲件锥度大，精度差。因此，生产中应根据板料厚度及公差、拉深过程板料的增厚情况、拉深次数、零件的形状及精度要求等，正确确定拉深模间隙。
     1. 无压料圈的拉深模
    其间隙为

  注： 1.ｔ厚度，取材料偏差的中间值（ｍｍ）；
       2.当拉深精密工件时，对最末一次拉深间隙取Ｚ/2＝ｔ。

    3. 盒形件拉深模的间隙
    根据零件精度确定，当尺寸精度要求高时，Ｚ/2＝（0.9～1.05）ｔ；当精度要求不高时，Ｚ/2＝（1.1～1.3）ｔ。末道拉深取较小值。
最后一道拉深模间隙，直边和圆角部分是不同的，圆角部分的间隙比直边部分大0.1ｔ。圆角部分的间隙确定方法见图4.8.1。
a)尺寸标注在内形 b)尺寸标注在外形
图4.8.1 盒形件拉深模角部间隙确定方法

    1.不用压料的拉深模凸、凹模结构 
    图4.8.2为不用压料的一次拉深成形时所用的凹模结构形式。锥形凹模和等切面曲线形状凹模对抗失稳起皱有利。
a）圆弧形 b)锥形 c）渐开线形 d）等切面形
图4.8.2 无压料一次拉深成形的凹模结构

    图4.8.3为无压料多次拉深的凸、凹模结构，其中尺寸ａ＝5～10ｍｍ，ｂ＝2～5ｍｍ。
图4.8.3 无压料多次拉深的凸、凹模结构

    
    设计拉深凸、凹模结构时，必须十分注意前后两道工序的凸、凹模形状和尺寸的正确关系，做到前道工序所得工序件形状和尺寸有利于后一道工序的成形和定位，而后一道工序的压料圈的形状与前道工序所得工序件相吻合，拉深凹模的锥角 要与前道工序凸模的斜角一致，尽量避免坯料转角部在成形过程中不必要的反复弯曲。
    对于最后一道拉深工序，为了保证成品零件底部平整，应按图4.8.5所示的确定凸模圆角半径。对于盒形件，ｎ-1次拉深所得工序件形状对最后一次拉深成形影响很大。因此，ｎ-1次拉深凸模的形状应该设计成底部具有与拉深件底部相似的矩形（或方形），然后用45°斜角向壁部过渡（图4.8.5ｃ），这样有利于最后拉深时金属的变形。图中斜度开始的尺寸为
    

    

图4.8.4 有压料多次拉深的凸、凹模结构

    

图4.8.5 最后拉深工序凸模底部的设计
    对于最后一道工序的拉深模，其凸、凹模工作部分尺寸及公差应按零件的要求来确定。
图4.8.6 拉深凸、凹模尺寸的确定

　注： 凸模的制造公差在必要时可提高至ＩＴ6～ＩＴ8级（ＧＢ1800－79）
       若零件公差在ＩＴ13级以下，则制造公差可以采用ＩＴ10级。